JUSTO A TIEMPO (JUST IN TIME)

 

Es una metodología que fue creada en sus inicios para la organización de la producción, con el fin principal de contar exclusivamente con la cantidad necesaria de producto, en el momento y el lugar preciso, eliminando cualquier elemento o desecho que no aporte valor. En la actualidad es aplicada de forma estandarizada en los procesos logísticos de los almacenes, con el propósito de alcanzar una mayor eficiencia en la cadena de suministro.

Marín, F; Delgado, J. (2000) lo definen como: “Es la eliminación del despilfarro; es decir, en la búsqueda de problemas y en el análisis de soluciones para la supresión de actividades innecesarias y sus consecuencias, como son: sobreproducción (fabricar más productos de los requeridos), operaciones innecesarias (que se tratan de eliminar mediante nuevos diseños de productos o procesos), desplazamientos (de personal y de material), inventarios, averías, tiempos de espera, etcétera.”

CARACTERÍSTICAS

Según el artículo publicado por la Universitat de Barcelona (2002), este método se caracteriza por:

Deja en evidencia los problemas fundamentales: Para describir estas características, los japoneses utilizan una analogía con el nivel de un río, que le denominaron: “río de las existencias”. El nivel del río es el representante de las existencias y las operaciones de la empresa son representadas a su vez por un barco. Cuando la empresa intenta bajar el nivel de las existencias (nivel del río), descubre rocas, es decir, descubre problemas.

En una empresa, los problemas (rocas) podrían ser máquinas poco confiables, tamaños de lotes grandes, plazos de fabricación largos, calidad deficiente. Estos podrían superarse a través del método JIT, aumentando la capacidad de los operarios y de las máquinas, reduciendo el tiempo de preparación, mejorando los procesos de los proveedores, entre otras.

Elimina el derroche: conlleva a poner fin a todas aquellas actividades que no suman valor al producto, con lo que se logra una reducción en los costos, se mejora la calidad, se disminuyen los plazos de fabricación y se incrementa el nivel de servicio al cliente.

Busca lo simple: Afirman que es importante buscar la simplicidad en el enfoque, ya que esto hace probable de que se dé una gestión más eficaz.

Establece sistemas para reducir los problemas: Los sistemas de arrastre y el uso de control de calidad estadísticos, son de gran apoyo para detectar los problemas. Exponen que cualquier sistema que encubra a los problemas es sumamente contraproducente, por lo que es importante el que se de el establecimiento de estos mecanismos de solución y el estar a favor de reducir la eficiencia por un tiempo corto, con el objetivo de alcanzar una ventaja a largo plazo.

Adopta un sistema tipo Pull, en el cual, el movimiento de las materias primas y la elaboración de los productos se ajusta de manera rigurosa a la demanda, es decir, se produce en función a las necesidades del consumidor, a diferencia del modelo Push, al cual se le contrapone, porque gira en torno al pronóstico o adivinación de la demanda.

VENTAJAS

Según lo planteado por la empresa Estado Unidense Dispatchtrack (2021) están las siguientes:

1. Este modelo hace viable que las empresas puedan avanzar de manera relevante en los procesos de producción, pudiendo así generar mayores beneficios.
2. Genera una modificación en la cadena de suministros, transformándola en una cadena de valor, en donde no solo se cambia al producto, sino que también se le adiciona valor.
3. Disminuye los costos de almacenamiento y mejora la liquidez de la empresa al reducir las existencias.
4. Evita traslados y movimientos innecesarios.
5. Acorta el tiempo de entrega de los productos.
6. Mejora las operaciones de logística, especialmente en los trámites de devoluciones.

Otras empresas como ArRacking. (2024). Indican que las ventajas de este método empresarial giran en torno a:

• Evita que se deterioren los productos y se venzan por el hecho de permanecer por períodos largos almacenados.
• Impacta en la disminución de los tiempos de carga y liberación de los productos.
• Simplifica todas las etapas de la cadena de suministros.

  DESVENTAJAS  

1. Si este sistema no se implementa de manera adecuada, puede generar retrasos y carencias en el inventario o en alguna de las etapas de la cadena de suministro, impactando por ende a las demás.
2. Amerita de una excelente coordinación y comunicación entre los clientes y el proveedor, en donde todos y cada uno de los participantes de la cadena deben estar muy bien informados del status de cada una de las fases.
3. La filosofía de esta metodología debe ser abrazada por todos los departamentos y miembros de la empresa, porque de lo contrario, la marcha de la producción se puede atrofiar.
4. Incrementa los costos al realizar algún cambio en los proveedores.

Geraldine J. Lange R.